回轉窯根據煅燒生產工藝確定的溫度場分布特點，回轉窯內襯采用輕質保溫料和粘土質澆注料、高爐質澆注料組成復合型內襯。

輕質保溫料的主要特點是堆積密度小、氣孔率大、導熱性差,強度較高，高溫線變化小，使用溫度高，它直接澆注在回轉窯筒體

內壁上,厚度一般約50mm,主要起保溫、隔熱作用，粘土質澆注料其耐火度不低于1580℃，使用溫度約1300℃，Al2O3含量約

在45%左右，是澆注在窯內溫度較低區域的一種導熱材料。高鋁質澆注料其致密度大,由于其中配入了適量的鋼纖維，因此具有

高耐磨、抗剝落、耐熱震的優良特性,耐火度達到1790℃以上,Al2O3約在70%以上，一般澆注在回轉窯內溫度最高的區域內。

國內某公司45m回轉窯從窯尾開始的約20m內襯為輕質保溫料+粘土質澆注料,其余部位為輕質保溫料+高鋁質澆注料。

錨固件的焊接

回轉窯內襯施工時，首先應清理筒體內壁,包括清除粘附在筒體內壁上的舊內襯刨除時殘余的澆注料和錨固件,在保證筒體內壁干

凈的情況下,焊接由耐熱合金鋼(一般為1Cr18Ni9Ti)制成的錨固件，錨固件的形狀有Y型、V型等，回轉窯內襯常用的錨固件為Y

型(見圖2),錨固件的排列與間距取決于爐殼或構件的形狀、襯體的材質與厚度、使用溫度和使用條件(連續工作或間歇工作)、以

及襯體所受的熱應力和機械應力的大小。對金屬錨固件而言，薄襯體所用的錨固件最小間距為150mm,而厚重襯體的錨固件最大

間距為300mm。如澆注料厚度為100mm，則錨固件的直徑通常在6〜12mm，如厚度在200mm以上時，則直徑一般在10〜12

mm,錨固件的高度為澆注料厚度的70%〜80%,錨固件行內間距為200mm,行與行之間的間距為100mm,回轉窯的煅燒帶及中檔部

位一方面由于內襯溫度長期保持較高的水平,再加上筒體往往存在一定程度的機械振動,其錨固件應采取加密、加粗技術。

回轉窯內襯的錨固件一般每條兩列，且行與行錯開布置。金屬錨固件表面通常應涂刷瀝青、石蠟或纏上電工塑料膠帶,厚度約1-2

mm,這是因為金屬的熱膨脹系數比耐火材料大。錨固件的焊接應做到焊接牢固,分布規整,焊接后應對其分布狀況及焊接強度進行檢

査。然后鋪設龜甲網狀的錨固件，龜甲網錨固件的高度應為保溫料厚度的2/3。

澆注

澆注料一般采用強力攪拌機將澆注料攪拌成漿，再利用振動棒振動澆注，澆注過程分澆注料的干混、濕混、運輸、振動成型四個

步驟。為了使澆注料各粒級物料、各種添加劑充分混合，從而獲得最大的堆積比重和最大的應用強度，一般要求干混時間不少于

濕混時間不少于3min，濕混時應嚴格控制加水量,水量不宜過大，因為隨著低水泥耐火澆注料用水量的增加,其強度降低，顯氣孔

率增大。

澆注料混合均勻后再出機，用小車運輸到施工部位，澆注時一般邊加料邊振動,料加完后再振動約2min，待澆注料表面泛漿而不溢

漿且無大量氣泡排出為止,振動時間不宜過長,以免澆注料中的各粒級物料發生偏析。必須注意的是攪拌好的材料應該在30分鐘內用

完,開始初凝的材料禁止使用。

內襯施工中的技術加強措施

內襯在施工中，在長度方向上每隔600mm，應開一道寬度約3mm,深度在4050mm的膨脹縫，以適應內襯在升溫過程中表面的體

積膨脹。

扎排氣孔的方法:在每兩條膨脹縫之間用直徑為4—6mm的鋼筋扎3個深度在襯體總厚度的1/2〜1/3的排氣孔，以利于內襯在烘窯過

程中深層水分的及時、均勻排出。

內襯的養護

澆注料施工24h后，已經形成了一定的強度,就可以拆除模板,進行自然養生。耐火澆注料在溫度不低于15℃的情況下,養生時間在3天

或3天以上,低溫時要采取保溫措施,養護時一般采用自然養護。